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解锁卧式砂磨机常见的几种机械密封损坏原因及处理方法

发布时间:2018-08-21 ??? ? 访问次数: 0

 相信很多使用过卧式砂磨机的客户朋友们都或多或少的遇到过机器在使用过程中出现机械密封损坏的状况,机械密封损坏其实是由多种不同的原因造成的,下面由儒特小编为您解锁几种日常使用中易造成机械密封损坏的原因及对应的解决法。

A、磨损与损坏每种密封元件都有一定的使用寿命,经长期运行磨损后,气密封性能就得不到保证,会发生泄漏现象,在机器设备运行中,由于各种杂质进入或配合不当,使密封元件或与其相对应使用的零件遭到不同程度的损坏,致使密封部位发生泄漏现象。

B、操作条件主要有工作介质的腐蚀、温度、压力以及工作环境等,其中以温度和压力影响最为显著,其对密封性能的影响是多方面的,高温介质黏度。??感郧,对密封件及密封面的腐蚀增强。

1、由于温差的影响,密封件的膨胀不均匀,这都能照成密封不良而导致泄漏。

2、压力差的影响,密封件往复运动时,有颗粒卡主动环或静环不能做往复运动,导致侧漏。

C、装配调整不当

3、对于静密封来说,在装配式预紧力不够或预紧力不均匀,致使机器设备在工作状态下发生泄漏,由于装配时调整不当致使设备运行时发生泄漏。

4、如:机封两端的顶圈平行度做的不好或者基准面同轴度不够,容易造成泄漏。

D、线速度过高

5、线速度过高时,离心力较大,会把密封液甩出。

E、密封件的材料性能由于密封件的材质不合格,或使用材料不当而导致泄漏,以及由于密封元件本身有缺陷而没有被发现,致使发生泄漏。

F、机械密封座刚度或硬度不够

静压实验时发生泄漏

A、密封端面安装时被碰伤、变形、损坏。

B、密封端面安装时,清理不净,夹有颗粒状杂质。

C、密封端面由于定位螺钉松动或没有拧紧,压盖(静止型的静环组件为压板)没有压紧。

D、机器、设备精度不够,使密封面没有完全贴合。

E、动静环密封圈未被压紧或压缩量不够或损坏。

F、如果是轴套漏,则是轴套密封圈装配时未被压紧或压缩量不够或损坏

处理方法:应加强装配时的检查、清洗,严格按技术要求装配。

周期性泄漏

A、转子组件轴向窜动量太大。处理方法:调整推力轴承,使轴的窜动量不大于0.25mm

B、转子组件周期性振动。处理方法:找出原因并予以消除。

C、密封腔内压力经常大幅度变化。处理方法:稳定工艺条件。

经常性泄漏

A、由于密封端面缺陷引起的经常性泄漏

a、弹簧压缩量(机械密封压缩量)太小。

b、弹簧压缩量太大,石墨动环龟裂。

c、密封端面宽度太。?芊庑Ч?。

处理方法:增大密封端面宽度,并相应增大弹簧作用力。

d、补偿密封环的浮动性能太差(密封圈太硬或久用硬化或压缩量太。?钩ッ芊饣返募湎豆?。。

处理方法:对补偿密封环间隙过小的,增大补偿密封环的间隙。

e、镶装或粘接动、静环的接合缝泄漏(镶装工艺差,存在残余变形;材料不均匀;粘接剂不均、变形)。

f、动、静环损伤或出现裂纹。

g、密封端面严重磨损,补偿能力消失。

h、动、静环密封端面变形(端面所受弹簧作用力太大,摩擦增大产生热变形或偏磨;密封零件结构不合理,强度不够,受力后变形;由于加工工艺不当等原因,密封零件有残余变形;安装时用力不均引起变形)。

处理方法:更换有缺陷的或已损坏的密封环。

i、动、静环密封端面与轴中心线垂直度偏差过大,动、静环密封端面相对平行度偏差过大。

处理方法:调整密封端面。

由于辅助密封圈引起的经常性泄漏

a、密封圈的材料不对,耐磨、耐腐蚀、耐温、抗老化性能太差,以致过早发生变形、硬化、破裂、溶解等。

b、O型密封圈的压缩量不对,太大时容易装坏;太小密封效果不好。

c、安装密封圈的轴(或轴套)、密封端盖和密封腔,在O型密封圈推进的表面有毛刺,倒角不光滑或角倒圆不够大。

处理方法:对毛刺和不光滑的倒角应适当修整平滑,适当加大圆弧和倒角,并修整平滑

d、O型密封圈发生掉块、裂口、碰坏、卷边或扭曲变形。

处理方法:注意清洗橡胶圈不要用汽油、煤油;装配密封圈时注意理顺。

由于辅助密封圈引起的经常性泄漏

a、弹簧端面偏斜。

b、多弹簧型机械密封,各弹簧之间的自由高度差太大。

由于其它零件引起的经常性泄漏,如传动、紧定和止推零件质量不好或松动引起泄漏。

由于转子引起经常性泄漏,如转子振动引起的泄漏。

由于机械密封辅助机构引起的经常性泄漏,如冲洗冷却液流量太小或太大;压力太小或过大;注液方向或位置不对;注液质量不佳,有杂质。

由于介质的问题引起经常性泄漏。

a、介质里含有悬浮性微粒或结晶,因长时间积聚,堵塞在动环与轴之间,弹簧之间,弹簧与弹簧座之间等,使补偿密封环不能浮动,失去补偿缓冲作用。

b、介质里的悬浮微粒或结晶堵在密封端面间,使密封端面贴合不好并迅速磨损。

处理方法:开车前要先打开冲洗冷却阀门,过一段时间再盘车、开车,再开大冲洗冷却液;适当提高介质入口温度;提高介质过滤和分离的效果等。